Hoe ervoor te zorgen dat de prestaties van de oplosmiddelvrije lamineermachine met één station voldoen aan de ontwerpvereisten door foutopsporing bij nullast en belasting nadat de apparatuur is geïnstalleerd

Op het gebied van industriële productieapparatuur, SL Oplosmiddelvrije gelamineerde machine met één station is voor veel essentiële apparatuur ontwikkeld om hoogwaardige lamineerprocessen te realiseren met zijn milieuvriendelijke en aantrekkelijke eigenschappen. Wanneer de oplosmiddelvrije lamineermachine met één station het nauwkeurige assemblageproces voltooit, betekent dit niet dat deze directe in productie kan worden genomen. Het strikte foutopsporingsproces is een belangrijke schakel om ervoor te zorgen dat de prestaties aan de normen voldoen. De twee fasen van foutopsporing bij nullast en foutopsporing bij belasting zijn de kernstappen in het foutopsporingsproces, die een beslissende rol spelen in de stabiele werking van de apparatuur en de productiekwaliteit. ​
Foutopsporing zonder belasting is de eerste fase van het debuggen van apparatuur. Onder nullastomstandigheden beginnen de apparatuurwerkingstests uit te voeren. Het eerste dat u moet controleren, is de bewegingsstatus van elk onderdeel. De interne structuur van de lamineermachine is complex en omvat veel bewegende delen, zoals afwikkelrollen, coatingrollen, composietrollen en wikkelrollen. Deze onderdelen moeten een soepele werking behouden wanneer de apparatuur in werking is. Het debugpersoneel zal de rotatie van elke rol zorgvuldig observeren om te controleren of er een opslag van abnormaal geluid is. De slechte rotatie van de rol kan ervoor zorgen dat het substraat onstabiel wordt getransporteerd, wat op zijn beurt de daaropvolgende coating- en lamineerprocessen onmogelijk maakt. grotendeels er een oorzaak wordt gevonden, zal het inbedrijfstellingspersoneel de machine onmiddellijk stopzetten voor inspectie om te controleren of er problemen zijn, zoals foutieve uitlijning van de componenten, lagerschade, onvoldoende smering, enz., en tijdig oplossingen en reparaties uitvoeren. ​
Bij de onbelaste bedrijfsstelling staat ook de werking van het transmissiesysteem centraal. Het transmissiesysteem is verantwoordelijk voor het nauwkeurige overbrengen van vermogen naar elk bewegend onderdeel om de ordelijke werking van de apparatuur te veilig te maken. Tijdens het inbedrijfstellingsproces is het inbedrijfstellingspersoneel of de tandwielaangrijping nauwkeurig en of de kettingspanning geschikt is. Een slechte ingrijping van de tandwielen zal leiden tot een vermindering van de transmissie-efficiëntie en zelfs trillingen en lawaai van de apparatuur, wat de schijnbare van de apparatuur beïnvloedt; Een kettingspanning die los of te strak is, zal de transmissie instabiel maken en de normale werking van de apparatuur functioneren. Het bedrijfsstellingspersoneel zal de versnellingsafstand nauwkeurig afstellen en de kettingspanning op de juiste manier aanpassen aan de werkelijke situatie om ervoor te zorgen dat het transmissiesysteem stabiel en efficiënt kan werken. ​
Het elektrische besturingssysteem speelt de rol van het "brein" bij de werking van de oplosmiddelvrije lamineermachine met één station en bestuur van de verschillende functies en parameters van de apparatuur. Tijdens de nullastinbedrijfstelling test het inbedrijfstellingspersoneel elke functie van het elektrische besturingssysteem één voor één. Van de start- en stopknoppen van de apparatuur, tot de signaaloverdracht van elke sensor, tot de instelling en weergave van verschillende parameters op de bedieningspaneel: een uitgebreide en gedetailleerde inspectie is vereist. Bijvoorbeeld van de sensor de positie- en spanningsveranderingen van het substraat kan waarnemen en het signaal direct terugkoppelen naar het besturingssysteem; verifiëren of de op het systematische parameters nauwkeurig kunnen worden verzonden naar de verschillende actuatoren van de apparatuur om ervoor te zorgen dat de apparatuur werkt volgens het voorafgaande programma. Als er een fout wordt gevonden in het elektrische regelsysteem, zal het inbedrijfstellingspersoneel professionele testinstrumenten gebruiken om de circuits en componenten te controleren, het foutpunt te vinden en te repareren. ​
Tijdens het onbelaste inbedrijfstellingsproces is het aanpassen van de apparatuurparameters de sleutel tot het bereiken van de beste bedrijfsstatus. De snelheid van de rol is een van de belangrijkste parameters die de efficiëntie en kwaliteit van het lamineren beïnvloeden. Verschillende substraten en lamineerprocessen stellen verschillende eisen aan de rolsnelheid. Het bedrijfsstellingspersoneel zal de rolsnelheid geleidelijk aanpassen en testen volgens de ontwerpparameters en de werkelijke werking van de apparatuur. Door de transportsnelheid en stabiliteit van het substraat op de rol te observeren, wordt beoordeeld of de snelheid passend is. Als de snelheid hoog is, kan het substraat zich uitstrekken en vervormen; Als de snelheid laag is, heeft dit invloed op de productie-efficiëntie. Soms moet ook de instelwaarde van het spanningscontrolesysteem nauwkeurig worden aangepast. De juiste spanning kan ervoor zorgen dat het substraat tijdens het transport vlak blijft en tekorten, problemen en andere problemen voorkomen. Het inbedrijfstellingspersoneel zal het spanningscontrolesysteem herhaaldelijk debuggen op basis van het materiaal, de dikte en de lamineerprocesvereisten van het substraat om de beste spanningsinstellingswaarde te vinden om ervoor te zorgen dat het substraat altijd in een stabiel staatsverkeer staat tijdens het lamineerproces. ​
Wanneer de onbelaste inbedrijfstelling ervoor zorgt dat de beweging van alle onderdelen van de apparatuur normaal is, het transmissiesysteem stabiel is, het elektrische besturingssysteem goed werkt en de parameters zijn aangepast aan het juiste bereik, gaat de oplosmiddelvrije lamineermachine met één station de fase van inbedrijfstelling van de belasting in. Bij het inbedrijfstellen van de belasting worden de werkelijke productieomstandigheden gesimuleerd en worden substraten en lijmen van materialen verschillende en schakels in de apparatuur geplaatst voor lamineertests, wat een uitgebreide test is van de van de apparatuur. ​
Bij de inbedrijfstelling van belastingen is de eerste waar u op de kwaliteit van het lamineren moet letten. De lamineersterkte is een van de belangrijkste indicatoren voor de lamineerkwaliteit te meten. Het inbedrijfstellingspersoneel vervangt verschillende batches en soorten substraten en lijmen en voert lamineerbewerkingen uit volgens de werkelijke productie. Nadat het lamineren is voltooid, wordt de sterkte van het lamineergedeelte getest door professionele testapparatuur. Als de hechtsterkte onvoldoende is, kan dit worden veroorzaakt door een onvoldoende lijmlaag, een ongelijkmatige coating van onredelijke instellingen van de hechtdruk, temperatuur en andere parameters. Het bedrijfsstellingspersoneel zal deze mogelijke redenen één voor één onderzoeken en aanpassen. Verhoog bijvoorbeeld de hoeveelheid lijmcoating, optimaliseer de snelheid en druk van de coatingrol, pas de temperatuur en druk van de hechtrol en andere parameters aan en voer de hechtingstest opnieuw uit totdat de hechtsterkte voldoet aan de ontwerpvereisten. ​
De kwaliteit van het uiterlijk na het verlijmen mag niet worden vermeden. Tijdens het foutopsporingsproces zal het inbedrijfstellingspersoneel zorgvuldig controleren of er gebreken zijn zoals luchtbellen, overtollige en lijmsporen op het oppervlak van het gebonden product aanwezig zijn. Het ontstaan ​​van luchtbellen kan grotendeels zijn aan het mengen van lucht in de lijm of aan een onregelmatige druk tijdens het lijmproces; hoeveelheden kunnen te maken hebben met een afwijkende spanningscontrole van het substraat en een oneffen roloppervlak; het verschijnen van lijmsporen kan te beperkt zijn aan onvoldoende valide van de coatingroller of een slechte vloeibareheid van de lijm. Voor deze uiterlijke tekortkomingen zal het inbedrijfstellingspersoneel specifieke maatregelen nemen om deze te verbeteren. Door bijvoorbeeld de lijm te ontgassen, het spanningscontrolesysteem te optimaliseren, het roloppervlak te polijsten, de lijmformule aan te passen om de vloeibareheid ervan te verbeteren, enz., door middel van bepaalde aanpassing en testen, wordt ervoor gezorgd dat de uiterlijke kwaliteit van het product na de lijmen aan de norm voldoet. ​
Tijdens het belastingdebuggingproces zijn de operationele stabiliteit en betrouwbaarheid van de apparatuur ook belangrijke inspectie-inhoud. Tijdens de gesimuleerde productie op lange termijn zal het foutopsporingspersoneel nauwlettend letten op de bedrijfsstatus van elk onderdeel van de apparatuur en de temperatuur, trillingen, geluid en andere parameters van de apparatuur vrijwel. Bij langdurig gebruik van de apparatuur kunnen de onderdelen warm worden. Als de temperatuur te hoog is, heeft dit invloed op de prestaties en prestaties van de apparatuur. Het foutopsporingspersoneel zal controleren of het koelsysteem goed werkt en of het warmteafvoereffect goed is, en de overeenkomstige ingrediënten doorvoeren. Overmatige trillingen en lawaai van de apparatuur kunnen wijzen op mogelijke defecten aan de apparatuur. Het foutopsporingspersoneel zal professionele trillingsdetectie-instrumenten en geluidsdetectieapparatuur gebruiken om de bron van trillingen en geluid te analyseren, losse onderdelen vast te draaien en versleten onderdelen te vervangen om ervoor te zorgen dat de apparatuur tijdens belasting een stabiele en betrouwbare staat kan behouden. ​
Het debuggen van de belasting vereist ook een evaluatie van de productie-efficiëntie van de apparatuur. Registreer tijdens het simuleren van de daadwerkelijke productie van de verbindingsoutput van de apparatuur per tijdseenheid en vergelijk deze met de ontwerpcapaciteit van de apparatuur. Als de productie-efficiëntie niet aan de verwachtingen voldoet, zal het inbedrijfstellingspersoneel de redenen analyseren. Het kan zijn dat de bedrijfsparameters van de apparatuur niet redelijk zijn ingesteld, of dat er ruimte is voor optimalisatie in de procesruimte. Het bedrijfsstellingspersoneel zal de bedrijfssnelheid van de apparatuur, de verbindingstijd tussen elk proces, enz. gehalte en aanpassen, en de procesruimte regelen en verbeteren. Door voortdurend te testen en te optimaliseren kan de productie-efficiëntie van de apparatuur worden verbeterd om aan de ontwerpvereisten te voldoen.