FLX Droge gelamineerde hogesnelheidsmachine met dubbel station

Welke geavanceerde verwerkings- en assemblagetechnologie gebruikt de FLX Dry dubbelstation-hogesnelheidsgelamineerde machine op het gebied van productietechnologie om efficiënt schakelen en nauwkeurig lamineren van dubbele stations te bereiken? ​

Op het gebied van precisieproductie van moderne industriële productie, FLX Droge gelamineerde hogesnelheidsmachine met dubbel station is een onmisbare kernapparatuur geworden in de productielijnen van veel industrieën met zijn opmerkelijke kenmerken van hoge efficiëntie en precisie. De stabiele prestaties van zijn uitstekende prestaties zijn afhankelijk van een reeks geavanceerde en complexe verwerkingstechnologieën en assemblageprocessen. Deze processen lijken op de tandwielen van precisie-instrumenten, die met elkaar verbonden zijn en de efficiënte werking van de apparatuur aansturen. ​
Op het gebied van verwerkingstechnologie is de toepassing van uiterst nauwkeurige verwerkingsapparatuur ongetwijfeld de sleutel tot het leggen van de basis voor de prestaties van de apparatuur. Het Japanse MAZAK-600 horizontale bewerkingscentrum geïntroduceerd door Huitong Packaging Machinery heeft een krachtige verwerkingscapaciteit met vijf assen. Bij het verwerken van belangrijke componenten van het transmissiesysteem van de lamineermachine, zoals zeer nauwkeurige spiraalvormige tandwielen, kan het veelzijdige verwerking voltooien via één klemming. De positioneringsnauwkeurigheid op micronniveau zorgt voor de nauwkeurigheid van de tandvorm van het tandwiel, waardoor de transmissiefout wanneer het tandwiel in elkaar grijpen extreem klein wordt, waardoor energieverlies en trillingen tijdens krachtoverbrenging worden verminderd. Het Taiwanese YAWEI 3016 uiterst nauwkeurige bewerkingscentrum, met zijn zeer stijve mechanische structuur en een geavanceerd CNC-systeem, heeft uitstekende prestaties geleverd bij de bewerking van asonderdelen. Voor de transmissie-as in de lamineermachine die een hoog koppel moet weerstaan, kan het bewerkingscentrum de cilindrische fout van de as tot op micron-niveau regelen door middel van precisiedraaitechnologie, en de oppervlakteruwheid kan het spiegeleffect bereiken, wat de wrijvingscoëfficiënt tussen de as en het lager aanzienlijk vermindert, zorgt voor de soepelheid van het transmissieproces en biedt solide hardware-ondersteuning voor het snel en stabiel schakelen van het dubbele station. ​
De toevoeging van het Duitse lasersnijcentrum van TRUMPF heeft voor een revolutionaire doorbraak gezorgd in de verwerking van complexe onderdelen van de lamineermachine. Bij het maken van de framestructuur van de lamineermachine is het vaak nodig om speciaal gevormd snijden uit te voeren op zeer sterke roestvrijstalen platen. De traditionele snijmethode is niet alleen inefficiënt, maar ook gevoelig voor materiaalvervorming als gevolg van hoge temperaturen, wat de daaropvolgende montagenauwkeurigheid beïnvloedt. De lasersnijtechnologie, met zijn hoge energiedichtheid, kan het materiaal in een oogwenk smelten, met een zeer kleine insnijdingsbreedte en een smalle, door hitte beïnvloede zone. De rand van de snijplaat is vlak en glad en er is geen secundaire bewerking vereist. Voor onderdelen zoals de montageplaat van de geleiderail van de lamineermachine die een extreem hoge maatnauwkeurigheid vereisen, kan lasersnijden de maatfout binnen ± 0,05 mm controleren, waardoor de rechtheid van de geleiderail na installatie de micronnorm bereikt, zodat het dubbele station een extreem hoge bewegingsnauwkeurigheid kan behouden bij het verplaatsen en schakelen langs de geleiderail, waardoor lamineerfouten veroorzaakt door structurele afwijkingen worden vermeden. ​
Bij het betreden van het assemblageproces heeft Huitong Packaging Machinery een reeks strikte en wetenschappelijk gestandaardiseerde processen opgezet. Vóór de montage speelt het driedimensionale coördinatenmeetinstrument Swiss Hexagon (091508) een belangrijke rol als "kwaliteitspoortwachter". De detector kan allround metingen uitvoeren van onderdelen in een driedimensionale ruimte en snel de geometrische afmetingen, vorm- en positietoleranties en andere gegevens van onderdelen verkrijgen via contact- of contactloze meetsondes. Als we de lamineerrol van de lamineermachine als voorbeeld nemen, hebben de cilindriciteit, coaxialiteit en andere indicatoren ervan rechtstreeks invloed op de drukuniformiteit tijdens het lamineerproces. De driecoördinatenmeetmachine meet de lamineerrol op meerdere punten. Als de cilindrische afwijking van een bepaalde positie groter is dan 0,01 mm, wordt het onderdeel teruggestuurd voor reparatie totdat het volledig voldoet aan de ontwerpvereisten, waardoor de assemblagekwaliteit vanaf de bron wordt gegarandeerd en voorwaarden worden geschapen voor nauwkeurig lamineren. ​
Bij de montage van het dual-station wordt gebruik gemaakt van een zeer innovatieve modulaire montagetechnologie. Deze technologie demonteert het systeem met twee stations in meerdere modules met relatief onafhankelijke functies, zoals de aandrijfmodule die verantwoordelijk is voor het leveren van stroom aan het station, de lamineermodule die de daadwerkelijke lamineerbewerking uitvoert, en de schakelmechanismemodule die de snelle conversie van de twee stations realiseert. Elke module wordt geassembleerd en gedebugd in een speciale werkplaats voor schone montage, uitgerust met een professioneel omgevingscontrolesysteem met constante temperatuur en vochtigheid om montagefouten veroorzaakt door omgevingsfactoren te voorkomen. Bij het assembleren van de aandrijfmodule zal de ingenieur de verbinding tussen de servomotor en het verloopstuk nauwkeurig uitlijnen, en een laseruitlijningsinstrument gebruiken om de coaxialiteit te detecteren. De fout wordt binnen 0,02 mm gecontroleerd om de hoge efficiëntie van de krachtoverbrenging te garanderen. Bij de assemblage van de schakelmechanismemodule wordt een transmissiemethode toegepast die een lineaire motor en een uiterst nauwkeurige kogelomloopspindel combineert. Tijdens het assemblageproces wordt de spoedfout van de schroef sectie voor sectie gekalibreerd om ervoor te zorgen dat het duplexstation tijdens het schakelproces een respons op millisecondenniveau kan bereiken, en dat de herhaalbaarheid van de positionering ± 0,01 mm bereikt. Nadat elke module is samengesteld en debuggen, wordt deze als geheel geïntegreerd. Deze modulaire montagemethode verkort niet alleen de montagecyclus aanzienlijk, maar maakt ook het latere onderhoud van de apparatuur gemakkelijker en efficiënter. Zodra een module defect raakt, kan deze snel worden gedemonteerd en vervangen om de uitvaltijd te verminderen. ​
De toepassing van intelligente detectie- en kalibratietechnologie in het assemblageproces heeft een krachtige impuls gegeven aan de verbetering van de prestaties van de apparatuur. Nadat de eerste montage van het duplexstation is voltooid, beginnen verschillende sensoren, verspreid over belangrijke delen van de apparatuur, samen te werken. De verplaatsingssensor bewaakt het bewegingstraject van het station in realtime, de druksensor verzamelt voortdurend drukgegevens tijdens het hechtingsproces en de visuele sensor identificeert de positie en houding van het hechtmateriaal. De gegevens die door deze sensoren worden verzameld, worden in realtime naar het besturingssysteem van de apparatuur verzonden en het besturingssysteem maakt gebruik van geavanceerde algoritmen om de gegevens te analyseren en te verwerken. Als blijkt dat het bewegingstraject van een bepaald station tijdens het schakelproces meer dan 0,03 mm afwijkt van het vooraf ingestelde pad, zal het besturingssysteem onmiddellijk een commando geven om de beweging van het station te corrigeren door de snelheid en richting van de servomotor nauwkeurig af te stemmen. Tegelijkertijd zal tijdens het proefdraaien van de apparatuur een verscheidenheid aan daadwerkelijke productieomstandigheden worden gesimuleerd, zoals verschillende materiaaldiktes, verschillende verbindingssnelheden, enz., om de prestaties van de dubbele stations uitgebreid te testen en te optimaliseren om ervoor te zorgen dat nadat de apparatuur officieel in productie is genomen, deze altijd stabiele prestaties van efficiënt schakelen en nauwkeurige verbindingen kan behouden onder verschillende complexe omstandigheden.